Copromec Electronics

Burn In

INNOVAZIONE DA COMPETIZIONE

Il burn-in è un nuovissimo settore per la produzione di inverter nel campo automotive ibrido elettrico. È un sistema software e hardware progettato per eseguire test di inverter e schede (stress test). Questo applicativo consente di:

  • acquisire dati in real time per una verifica costante della conformità degli output del prodotto sottoposto al rodaggio;
  • simulare l’applicazione finale;
  • soddisfare richieste di tipologie e livelli di standard qualitativi diversi;
  • ridurre, nel post vendita, i guasti (claim) a breve termine in modo efficace.

L'applicazione

  • 1 Sistema di acquisizione dati in real time per processare tutti gli input/output degli inverter in modo da verificare che risultino conformi.
  • 2 Il sistema, tra le tante funzioni, prevede l’impostazione del numero di cicli rodaggio sullo stesso pezzo, in modo da personalizzare il test.
  • 3 Durante la fase di rodaggio il nostro sistema si interfaccia con l’inverter su più livelli mediante CANopen, segnali analogici, segnali digitali (pwm) ecc.
  • 4 È prevista anche l’installazione di un gruppo di batterie multi tensione e relativi carica batterie, selezionabili attraverso un armadio elettrico dedicato, che forniscono l’energia necessaria per l’esecuzione del rodaggio.
  • 5 Sono installati motori di test, con carico applicato, come simulatori dell’applicazione finale.
  • 6 La stazione di collaudo prevede delle teste automatizzate con puntali di potenza e ausiliari per interagire con gli inverter.
  • 7 Aumento del numero di monitor touch screen a colori per semplificare l’utilizzo della linea e facilitare gli operatori tramite guida grafica 2D/3D. Sviluppo di un software dedicato alle linee di collaudo per guidare gli operatori nell’eseguire le manovre corrette e per contenere l’errore umano. Disabilitazione scalare delle singole funzioni per permettere la continuità di produzione anche in caso di guasti o malfunzionamenti (anche meccanici).
  • 8 Assistenza e tele-assistenza 24 ore in remoto.
  • 9 Inserimento nell’impianto di componenti hardware ad alte prestazioni per soddisfare l’esigenza di rodaggio continuo.
  • 10 Realizzazione di un quadro centrale concepito per gestire un database di grandi dimensioni, in modo da poter archiviare tutti i dati di processo dei pezzi prodotti ed avere lo storico, obbligatorio nel settore automotive.
  • 11 Inserimento della funzione cloud su server interno del cliente per i dati di produzione, in modo da proteggere le informazioni e ripristinare la linea in caso di guasto.
  • 12 Impianto completamente cablato a connettori per semplificare lo smontaggio del macchinario in caso di spostamento.
  • 13 Cablaggio completo bordo macchina.
  • 14 Progetto elettrico e software PLC.